Экскурсия на завод ЗАО "Амкодор-Пинск"...

В рамках проведения недели физики и астрономии 12 апреля 2022 г. мы с ребятами старших классов посетили завод ЗАО «Амкодор-Пинск».

История  предприятия начинается с приобретения в 1993 году концерном «Амкодор» выставленного на аукцион незавершенного завода крупнопанельного домостроения. Это не только напоминание о времени зарождения предприятия, но и наглядный пример деловой инициативы и видения долгосрочной экономической перспективы. Собственно, тогда и цехов-то никаких не было. Среди бетонных конструкций гулял холодный ветер. Тем не менее, уже через год здесь начался выпуск городских пассажирских автобусов.

 Предприятием пройден сложный путь от простой сборки до качественно высокого уровня технологий, маркетинга и производства. Чего стоят теперь одним только видом внушающий мощь самосвал-землевоз «Амкодор 20232» грузоподъемностью 24 тонны, семитонник-силач погрузчик «Амкодор 371А». А каков в работе аэродромный снегоочиститель «Амкодор 9532» – скоростной, производительностью пять тысяч тонн снега в час! 

 Основным направлением деятельности ЗАО «Амкодор-Пинск» стало создание специализированных машин для различных отраслей народного хозяйства – дорожно-строительных, коммунальных, сельскохозяйственных и торфодобывающих. Сегодня техника «Амкодор-Пинск» работает во многих странах мира.

Приехав на завод ЗАО "Амкодор-Пинск", расположенный в на окраине г. Пинска, взгляду предстали чистые цехи, работающие без перерыва станки, сосредоточенные операторы и не менее серьезные специалисты других профилей. Итак, начнем же экскурсию!

Склад металла

Металл на заводе используют, в основном, российского производства. На участке имеются стеллажи для хранения листового металла. Размеры листов - 1,5х6 метров, 1,25х2,5, толщина - от 0,5 до 100 мм.

Вся поступающая продукция, сопровождающаяся сертификатами качества, раскладывается по сортаменту. Для транспортировки листов к установкам в цехе имеется перегрузочная самоходная телега, управляемая с пульта, а также специальные краны, которые были изготовлены на заводе для собственных нужд.

Заготовительно-сварочный цех

Этот цех был следующим на нашем пути после склада металла. Ввод его в эксплуатацию состоялся в 2015 году. Благодаря этапу модернизации, который уже завершился, на заводе в Пинске сейчас имеют самое совершенное заготовительное производство.

Процесс начинается с обработки листового и сортового проката в дробеметной камере. Листовой прокат укладывают на подающий рольганг, и он в автоматическом режиме проходит обработку стальной дробью размером 1 мм.

На машинах для газовой и плазменной резки, установленных на данном участке, вырезается любой контур. Как нам пояснили, листы толщиной до 32 мм в основном обрабатываются плазменной резкой, газовая применяется при работе с металлом толщиной до 200 мм. Если необходимо вырезать сложную деталь, применяется термическая резка, для более простых форм используются гидравлические гильотинные ножницы.

Сварочные посты

Здесь для проведения работ имеется сварочный робот IGM. На него устанавливается собранная в сборочно-сварочном приспособлении стрела или рукоять экскаватора-погрузчика. Затем робот по заранее заданной программе производит сварку. Процесс занимает несколько часов, а управляет всеми процессами один оператор.

Установка состоит из двух станций, и пока на одной производятся сварочные работы, на второй ведется подготовка по установке оборудования для последующей сварки.

Для контроля качества сварки на заводе используют не только компьютеры и визуальный осмотр, но и ультразвуковое оборудование. Последнее применяется для контроля качества сварки кранов.

Склад деталей и заготовок

На этом участке хранятся детали, которые уже прошли определенную механическую обработку, резку или гибку на заводе, а затем были возвращены обратно для того, чтобы дальше их "вварили" в конструкцию будущей машины. В частности, здесь находится большой ассортимент втулок. Для перемещения запчастей по цехам здесь имеется специальная межцеховая тара.

Участок термической обработки

Это следующий участок на нашем пути, где производится закалка, обжиг, обработка комплектующих токами высокой частоты. В этом цехе имеется установка для поверхностной закалки деталей током высокой частоты на глубину 1,2-1,8 мм. Также на этом участке есть цементационная печь, где детали насыщаются углеродом и азотом.

После процесса термообработки детали сразу не отправляют на склад, поскольку еще проводятся шлифовка, гальванизация, механическая обработка, как нам пояснил специалист завода в ходе экскурсии.

Парк универсального оборудования

Это, можно сказать, наследие, которое осталось еще со времен начала работы завода. Такое оборудование позволяет максимально быстро изготовить небольшую партию комплектующих. Здесь также находится зубообрабатывающее и зубошлифовальное оборудование для изготовления и обработки цилиндрических или конических шестерней.

Цех покраски

Непосредственно перед этим участком находится, так называемый накопитель, где комплектующие ожидают своего часа, перед тем, как их окрасят. Сушильная камера, по словам экскурсовода, работает на природном газе. В ней можно установить температуру до 80 градусов по Цельсию. Таким образом, процесс сушки занимает 35-40 минут. По итогу на изделиях получается "бутерброд" из 5 слоев: 3 слоя грунтовки, 2 слоя краски (для изделий в тропическом исполнении) или из 4 слоев для машин с исполнением для умеренного климата.

В самой покрасочной камере установлено очень хорошее освещение, чтобы были видны малейшие дефекты. Что интересно, покраска всех деталей будущих машин на заводе производится ручным пневмораспределением.

Но скоро на предприятии появится покрасочная линия (будет применяться порошковая краска, хотя сейчас используют 2-компонентную полиуретановую). Планируется установить цепной конвейер, который позволит работать с элементами весом до 1,5 тонны.

Сборочный цех

Идем далее... Цех сборки - можно сказать, финишная прямая для будущего экскаватора-погрузчика. На этот участок составляющие для будущей машины поступают со склада в соответствии с данными специальных комплектовочных карт. Здесь устанавливаются силовые агрегаты, мосты, гидроагрегаты, затем РВД, все трубопроводы.

Следом идет очередь установки навесного оборудования, заднего экскаваторного и переднего погрузочного, топливных баков, кабины и т.д. Затем на машину устанавливаются облицовка и капоты. И в самом конце производится заправка технологическими жидкостями.

Мы поинтересовались проектной мощностью завода. Как объяснил наш экскурсовод, она позволяет собирать до 50 экскаваторов-погрузчиков "АМКОДОР-732" в месяц. На изготовление одной машины "с нуля" уходит примерно 300 часов.

Испытательный полигон

Логическим завершением сборки машины является ее испытание в условиях, максимально приближенных к реальным. На полигоне машина совершает определенный транспортный пробег. Также здесь имеются грузы, которые размещаются в ковшах, чтобы испытать машину под нагрузкой. Фактически происходит имитация перегрузки, машина в ходе испытания не производит выемку грунта. Это не делается потому, что может произойти разрушение лакокрасочного покрытия.

В итоге мы посмотрели весь цикл производства. Немного устали, правда, потому что территория завода составляет около трех квадратных километров, но узнали много нового и интересного. Ребята были очень довольны.

Хочется выразить огромную благодарность директору завода и работникам предприятия, проводившим экскурсию. Спасибо!

А.В.Федкович, учитель физики и астрономии.